房屋加层检测鉴定 珠海房屋加层改造检测 专业认可

钢结构安装施工中起重作业的防护重点。在建筑钢结构的施工过程中，起重作业始终占据着非常重要的地位。尽管对于起重作业的关注力度不断增加，但是在实际的钢结构安装施工中，因为起重机械的操作不规范引起的安全事故屡见不鲜。为了保障钢结构安装施工工作的安全进行，加强对于起重机械作业的安全防护工作是非常必要的。建筑企业在进行起重作业前要对起重作业人员进行专注详尽的培训，在他们持有专注征得前提下，对他们进行安全施工思想认识教育，保证起重机械操作人员从思想上对他们的工作有更加深刻的认识。在实际的操作过程中，起重机械的应该由专注人员进行指挥，指挥人员手势要准确，口令要响亮，确保起重作业的顺利进行。 在钢结构安装施工过程中对其用电的安全防护是非常重要的。在建筑钢结构的安装施工过程中，许多的施工工作都需要用电力设备进行完成，为了更好的保障钢结构安装施工的安全，做好用电防护工作是十分必要的。由于建筑工地上所用的电力大都为高压电，施工过程中一旦发生人员触电事故，就会发生不可想象的后果，对施工人员的生命安全造成巨大威胁。建筑企业要对钢结构的安装施工人员进行用电安全防护教育，严格按照施工现场的临时用电规范等要求对施工过程中的用电进行管理监督，安排专注的电力人员对用电系统进行检测、维护等工作，将电力设备都与地面连接，防止漏电事故的发生，从根本上保障钢结构安装施工中的用电安全。
关于开发新的检测手段与检验项目
更加准确、减少损伤、快捷方便无疑是已有检验测试技术改善和提高的发展目标。开发新的检验项目,使检验测试技术更加完善则是这项技术发展的方向。随着工程技术的发展和检测要求的提高,一些新的问题又摆在我们
面前,如混凝土的强度检测、混凝土缺陷的准确判定、预凝土和易性差等因素在桩体形成夹层导致钻孔桩混凝土不连续。对于此类问题，应积极与设计单位协调采取合理措施处理。
1）对于钻孔桩底部混凝土夹碴的情况，采取桩底部压浆或者高压注浆方法处理。
2）桩体的少量夹层或不连续，用小型冲击钻钻一系列小直径的孔进行置换清理泥浆和杂物（钻孔直径60～75mm，桩中心一个孔，其余3～4个孔分布在以桩中心为圆心，直径为450mm 左右的圆周上）。清理后，进
行高压注浆处理。
3）对于夹层较严重的，在钻孔桩中心处钻一个直径75mm 孔探明缺陷范围。而后，以钻孔桩中心为圆心，采用冲击钻钻直径80～100cm 的孔，而后人工入孔清理，清理结束后，灌注混凝土。综上所述，钻孔桩事故处理的方法很多，难度也较大，无论采取什么的办法处理都将对工程的进度、质量及施工企业的信誉带来不可忽视的影响。因此，在钻孔桩施工中必须作到每个工序严格按照规范操作，水下混凝土灌注统一指挥、紧张而有序，对可能出现的问题制定切实有效的防范措施，尽努力杜绝事故的发生。
3.2 桩全长小于设计要求
处理桩头后，混凝土顶面高程小于设计要求，有两种情况：钻孔底部沉积的虚碴在清孔时未清理干净导致桩全长小于设计；嵌入基岩深度小于设计。针对具体情况分别采取相应措施处理。

有许多的工业厂房设计年代较早，工业厂房承载能力限值过小，已经无法满足现代工业生产所需的设备放置要求，或有些工业厂房报建手续不全或者无许可证已投入使用，未确定厂房承重能力。因此有必要对既有厂房进行厂房承重检测，以对新增设备厂房的后续使用提供安全保障。
目前，常用的确定楼面承重能力的方法有两种：一种是现场检测采集房屋结构数据，再进行计算机建模计算分析，近似的确定厂房楼面的承重能力限值，这种方法工作量相对较小，应用性强，且费用也较低，是目前应用为广泛的一种方法。
通常厂房楼板承载力检测一般性过程如下： 
1、厂房的建造、使用和修缮的历史沿革、建筑风格、结构体系等资料。
2、建立总平面图、建筑平面、立面、剖面、结构平面、主要构件截面等资料。
3、抽样检测厂房承重结构材料的性能，构件抽样数量和部位应符合相关标准的规定。抽样
部位应含有代表性的损坏构件。
4、检测厂房的结构、装修和设备等的完损程度、分析损坏原因。
5、检测厂房倾斜和不均匀沉降现状。
6、根据实测厂房结构材料力学性能，按现有荷载、使用情况和厂房结构体系，建立合理的
计算模型，验算厂房现有承载能力。
7、根据实测厂房结构材料力学性能，按现有使用荷载情况和厂房结构体系，以当地地震反
应谱特征，建立合理的计算模型，验算房屋现有抗震能力并复核抗震构造措施。
8、检查房屋设备的运行状况。

钢结构常规无损检测方法有：超声检测，射线检测，磁粉检测，渗透检测
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:
1一级焊缝应进行的检验，其合格等级应为现行标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的II级及II级以上；
2二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的III级及III级以上；
3全焊透的焊缝可不进行无损检测。
4焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
5螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
6箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合G205-2001标准第7.3.3条的有关规定外，还应按附录C进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。
7圆管T、K、Y节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合G205-2001标准附录D的规定。
8设计文件进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。
9射线探伤应符合现行标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的II级及II级以上，二级焊缝定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的III级及III级以上。
10以下情况应进行表面检测:
1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行的表面检测；
2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；
3）设计图纸规定进行表面探伤时；
4）检查员认为有必要时。
铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。
设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

受委托方要求对该厂房楼板的承重荷载进行检测并检测房屋的整体安全性进行结构安全性检测。
我院与委托方协商制定了详细的客户验厂检测方案，并派出了专注技术勘查队伍进行现场勘查、收集资料等。经现场对厂房的检测，其厂房物总面积约17000㎡，其三栋厂房结构形式为钢筋混凝土框架结构，三栋为钢结构，另外两栋分别为：钢筋混凝土框架结构+钢屋框架结构，砖混结构+钢框架结构。在合同规定日期内，相关技术人员对厂房进行了抽芯、钢筋开凿及扫描、钢结构焊缝检测等，并根据现场对厂房的勘查资料及计算成果对八栋厂房进屋结构安全检测级，楼板的承重荷载测算，该厂房的房屋安全性能基本满足要求，我司在报告中针对厂房的具体情况分别提出处理的建议，编写了严谨的房屋安全检测报告提交厂房，并顺利通过欧户验厂工作。 我司专注承接欧户厂房楼板承重检测、厂房安全检测等相关检测服务，提供专注房屋安全检测报告书。
主要仪器如下：
1.  ZBL-R630型钢筋磁感应测定仪；
2.  裂缝宽度观测仪；
3.  楼板测厚仪器；
4.  混凝土取芯机；
5.  激光测距仪；
6.  游标卡尺；
7.  经纬仪；
8.  钢卷尺；
9.  水准仪；
10. 吊线；
11. 其它检测仪器。
1）混凝土结构裂缝
混凝土裂缝产生的原因很多，有应力裂缝、温度裂缝、干缩裂缝、沉降裂缝、施工裂缝、构造不合理等原因引起的裂缝；有外载作用引起的裂缝；有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。在实际工程中要区别对待，根据实际情况判别裂缝。
（2）砌体（混合）结构裂缝
砌体（混合）结构产生裂缝的原因归纳起来主要有两方面：一是由外荷载变化引起的裂缝，二是由变形引起的裂缝（主要有温度变化，不均匀沉陷或膨胀等变形）。
裂缝定性：结构性裂缝或是非结构性裂缝。
结构性裂缝多由于结构应力达到限值，造成承载力不足引起的，是结构破坏开始的特征，或是结构强度不足的征兆，是比较危险的，必须进一步对裂缝进行分析。非结构性裂缝往往是自身应力形成的，如温度裂缝、收缩裂缝，对结构承载力的影响不大，可根据结构耐久性、抗渗、抗震、使用等方面要求采取修补措施。
结构性裂缝定性：可能引起的破坏形式为脆性破坏或是塑性破坏。
裂缝定量：查明裂缝的宽度、长度、深度、形态等量化数据。
裂缝趋势：判明裂缝是否稳定或是有发展趋势。由此可见，裂缝是造成厂房安全訌影响因素，因此在进行厂房质量安全检测检测过程中，对于裂缝的检测一定得很重视，不可忽视。
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